長期以來，我國同行業中大多數耐磨鋼球的生產一直采用原始的傳統生產模式-人工操作。手工生產鋼球不僅需要大量勞動力，還增加了職業病發病率的風險。手工生產鋼球不僅使生產工人勞動強度高、產量小、效率低，而且產品外觀質量參差不齊。特別是內部質量無法完全保證。手工生產的每個鋼球都有一個粘砂絕緣區域。保溫區域的存在使產品在鑄造和凝固后晶粒粗大，密度降低。該區域的硬度明顯較低，即使在高溫淬火后也無法補償。因此，絕緣區域在使用過程中會迅速磨損并容易變形。此外，傳統的空氣淬火熱處理工藝主要用于手工生產鋼球。處理后的鋼球硬度不高，鋼球之間的硬度偏差較大，導致鋼球在使用過程中在同一磨機中的磨損消耗不一致，同一材料的產品磨損高。生產線產品在鐵模涂砂自動生產線上成型，無保溫帶，晶粒細小，結構致密。經過先進的油淬處理，可獲得優異的產品性能，并能適應各種苛刻的特殊工作條件。

鑄球生產線主要用于生產球磨機鋼球。傳統的手工鋼球鑄造方法逐漸被自動化、智能化的生產線所取代，節能降耗。降低勞動強度、改善工作環境和控制磨球質量是當前研究的重點。采用靈活開放的操作流程原則，自動化程度高。全線共有4個車站，5名工人；澆注方法采用底部澆注恒溫澆注機或多點澆注鋼包；能夠滿足現代生產的需要。鑄球生產線生產的鋼球產量高、效率高、質量有保障、生產效率高，可滿足大批量訂單的需求。